常見快走絲線切割機床斷絲故障的原因

一、斷絲故障分析

1、剛開始切割工件即斷絲，產生原因：

（1）進給不穩，開始切入電流過大。

（2）切割時，工作液沒有正常噴出。

（3）鉬絲在貯絲筒上繞絲松緊不一致，造成局部抖絲厲害。

（4）導輪及軸承已磨損或導輪軸向及徑向跳動大，造成抖絲厲害。

（5）導電塊磨損有鉬絲凹槽，造成新絲夾斷。

（6）線架尾部擋絲棒沒調整好，擋絲位置不合適造成疊絲。

（7）工件表面有毛刺，氧化皮或銳邊。
2、在線切割機床切割過程中突然斷絲，產生原因：

（1）貯絲筒換向時斷絲的主要原因是，貯絲筒換向時沒有切斷高頻電源，致使鉬絲燒斷。

（2）工件材料熱處理不均勻，造成工件變形，夾斷鉬絲。

（3）脈沖電源電參數選擇不當。

（4）線切割液使用不當，太稀或太臟，線切割液流量太小。

（5）導電塊或擋絲棒與鉬絲接觸不好，或已被鉬絲割成凹痕，造成卡絲。

（6）鉬絲質量不好或已霉變發脆。
二、其它一些斷絲故障：

（1）導輪不轉或不靈活，鉬絲與導輪造成滑動磨擦而把鉬絲拉斷。應重新調整導輪，電極絲受傷后，也會引起加工過程中的斷絲，緊絲時，一定要用緊絲輪緊絲，不可用不恰當的工具。

（2）在工件接近切完時斷絲，這種現象往往是工件材料變形，將電極絲夾斷，并在斷絲前會出現短路。主要解決辦法是選擇正確的切割路線和材料，從而最大限度地減少變形。

（3）工件切割完時跌落撞斷電極絲，一般可在快切割完時用磁鐵吸住工件，防止鐵落撞斷電極絲。

（4）空運轉時斷絲，主要可檢查鉬絲是否在導輪槽內，鉬絲排列有無疊絲現象，可檢查貯絲筒轉動是否靈活，還可檢查導電塊擋絲棒是否已割出溝痕。